T6 是指变形铝合金（区别于铸造铝合金）的一种热处理工艺，即固溶热处理后进行人工时效的状态
T6 是 变形铝合金（区别于铸造铝合金）的一种热处理工艺，是 “ 固溶处理（对于钢铁此过程称作“淬火”，这个大家应该很熟悉）+ 人工时效 ”
的过程，其中主要因素是 固溶温度、淬火速率（由淬火介质决定）、时效温度，保温时间，时效级数（一级时效或多级时效）。
(1)金属热处理生产过程安全卫生要求扩展资料：
热处理是指材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中，热处理的作用逐渐为人们所认识。
早在公元前770至前222年，中国人在生产实践中就已发现，钢铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。
热处理方面的现行国家标准：
1，1 GB/T7232-2012金属热处理工艺术语 2013-03-01实施,代替GB/T 7232-1999
2，2 GB/T8121-2002热处理工艺材料术语 2002-12-01实施,代替GB/T 8121-1987
3，3 GB/T9452-2003热处理炉有效加热区测定方法 2004-06-01实施,代替GB/T 9452-1988
4，4 GB/T17031.1-1997纺织品织物在低压下的干热效应第1部分:织物的干热处理程序 1998-05-01实施
5，5 GB/T7631.14-1998润滑剂和有关产品(L类)的分类第14部分:U组(热处理) 1999-02-01实施
6，6 GB/Z18718-2002热处理节能技术导则 2002-12-01实施
7，7 GB15735-2004金属热处理生产过程安全卫生要求2004-11-01实施,代替GB 15735-1995
8，8 GB/T12603-2005金属热处理工艺分类及代号 2006-01-01实施,代替GB/T 12603-1990
9，9 GB/T19944-2005热处理生产燃料消耗定额及其计算和测定方法 2006-04-01实施
10，10 GB/T13324-2006热处理设备术语 2007-04-01实施,代替GB/T 13324-1991
11，11 GB/T21736-2008节能热处理燃烧加热设备技术条件 2008-11-01实施
参考资料：网络—-T6（热处理）
热处理HB220-250,是说热处理调质处理后,硬度值是布氏硬度HB220-250之间。一般是轴类工件热处理硬度规范要求。
调质处理是一种热处理方式，是淬火+高温回火。后面的数值是热处理的硬度值的范围。通常是HRCXX-XX，或HBSXXX-XXX。
热处理方面必须知道的热处理标准：
序号 标准级别号 标准名称
1 JB/T 10174-2000 钢铁零件强化喷丸的质量检验方法
2 JB/T 10175-2000 热处理质量控制要求
3 JB/T 3999-1999 钢件的渗碳与碳氮共渗淬火回火
4 JB/T 4155-1999 气体氮碳共渗
5 JB/T 4202-1999 钢的锻造余热淬火回火处理
6 JB/T 4390-1999 高、中温热处理盐浴校正剂
7 JB/T 7951-1999 淬火介质冷却性能试验方法
8 JB/T 8929-1999 深层渗碳
9 JB/T 9197-1999 不锈钢和耐热钢热处理
10 JB/T 9198-1999 盐浴硫氮碳共渗
11 JB/T 9199-1999 防渗涂料技术要求
12 JB/T 9200-1999 钢铁件的火焰淬火回火处理
13 JB/T 9201-1999 钢铁件的感应淬火回火处理
14 JB/T 9202-1999 热处理用盐
15 JB/T 9203-1999 固体渗碳剂
16 JB/T 9204-1999 钢件感应淬火金相检验
17 JB/T 9205-1999 珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验
18 JB/T 9206-1999 钢件热浸铝工艺及质量检验
19 JB/T 9207-1999 钢件在吸热式气氛中的热处理
20 JB/T 9208-1999 可控气氛分类及代号
21 JB/T 9209-1999 化学热处理渗剂技术条件
22 JB/T 9210-1999 真空热处理
23 JB/T 9211-1999 中碳钢与中碳合金结构马氏体等级
24 JB/T 8555-1997 热处理技术要求在零件图样上的表示方法
25 JB/T 4215-1996 渗硼（代替JB4215-86和JB4383-87）
26 JB/T 8418-1996 粉末渗金属
27 JB/T 8419-1996 热处理工艺材料分类及代号
28 JB/T 8420-1996 热作模具钢显微组织评级
29 JB/T 7709-1995 渗硼层显微组织、硬度及层深测定方法
30 JB/T 7710-1995 薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢铁显微组织检验
31 JB/T 7711-1995 灰铸铁件热处理
32 JB/T 7712-1995 高温合金热处理
33 JB/T 7713-1995 高碳高合金钢制冷作模具用钢显微组织检验
34 JB/T 4218-1994 硼砂熔盐渗金属（代替JB/Z235-85和JB4218-86）
35 JB/T 7500-1994 低温化学热处理工艺方法选择通则
36 JB/T 7519-1994 热处理盐浴（钡盐、硝盐）有害固体废物分析方法
37 JB/T 7529-1994 可锻铸铁热处理
38 JB/T 7530-1994 热处理用氩气、氮气、氢气一般技术条件
39 JB/T 6954-1993 灰铸铁件接触电阻淬火质量检验和评级
40 JB/T 6955-1993 热处理常用淬火介质技术要求
41 JB/T 6956-1993 离子渗氮（代替JB/Z214-84）
42 JB/T 6047-1992 热处理盐浴有害固体废物无害化处理方法
43 JB/T 6048-1992 盐浴热处理
44 JB/T 6049-1992 热处理炉有效加热区的测定
45 JB/T 6050-1992 钢铁热处理零件硬度检验通则
46 JB/T 6051-1992 球墨铸铁热处理工艺及质量检验
47 JB/T 5069-1991 钢铁零件渗金属层金相检验方法
48 JB/T 5072-1991 热处理保护涂料一般技术要求
49 JB/T 5074-1991 低、中碳钢球化体评级
50 GB/T 18177-2000 钢的气体渗氮
51 GB/T 7232-1999 金属热处理工艺术语
52 GB/T 17358-1998 热处理生产电能消耗定额及其计算和测定方法
53 GB/T 16923-1997 钢的正火与退火处理
54 GB/T 16924-1997 钢的淬火与回火处理
55 GB15735-1995 金属热处理生产过程安全卫生要求
56 GB/T 15749-1995 定量金相手工测定方法
57 GB/T 13321-1991 钢铁硬度锉刀检验方法
58 GB/T 13324-1991 热处理设备术语
59 GB/T 12603-1990 金属热处理工艺分类及代号
60 GB/T 11354-1989 钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验
61 GB/T 9450-1988 钢铁渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核
62 GB/T 9451-1988 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定
63 GB/T 9452-1988 热处理炉有效加热区测定方法
64 GB/T 8121-1987 热处理工艺材料名词术语
65 GB/T 5617-1985 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定
铝合金退火后进行时效处理。
调质后要硬度：＞280HB 才能满足抗拉强度σb1080Mpa。
力学性能：
抗拉强度 σb (MPa)：≥1080(110) 。
屈服强度 σs (MPa)：≥930(95)。
伸长率 δ5 (%)：≥12。
断面收缩率 ψ (%)：≥45。
冲击功 Akv (J)：≥63。
(5)金属热处理生产过程安全卫生要求扩展资料：
热处理方面的现行国家标准。
1 GB/T7232-2012金属热处理工艺术语 2013-03-01实施,代替GB/T 7232-1999。2 GB/T8121-2002热处理工艺材料术语 2002-12-01实施。
代替GB/T 8121-1987。3 GB/T9452-2003热处理炉有效加热区测定方法 2004-06-01实施,代替GB/T 9452-1988。
4 GB/T17031.1-1997纺织品织物在低压下的干热效应第1部分：织物的干热处理程序 1998-05-01实施。
5 GB/T7631.14-1998润滑剂和有关产品(L类)的分类第14部分：U组(热处理) 1999-02-01实施。6 GB/Z18718-2002热处理节能技术导则 2002-12-01实施。
7 GB15735-2004金属热处理生产过程安全卫生要求2004-11-01实施，代替GB 15735-1995。8 GB/T12603-2005金属热处理工艺分类及代号 2006-01-01实施，代替GB/T 12603-1990。
机械伤害的原因一般包括机械的不安全状态、操作者的不安全行为、管理上的因素等。
1、对于机械设备一般安全主要从布局要求，强度、刚度的要求，安装必要的安全装置，机械设备的电气装置的安全要求，操作手柄及脚踏开关的要求和环境要求和操作要求这六个方面着手考虑。
2、机械设备操作安全要求：
1)要保证机械设备不发生事故，不仅机械设备本身要符合安全要求，而且更重要的是要求操作者严格遵守安全操作规程。安全操作规程因设备不同而异，但基本安全守则大同小异。
2)必须正确穿戴好个人防护用品和用具。
3)操作前要对机械设备进行安全检查，要空车运转确认正常后，方可投入使用。
4)机械设备严禁带故障运行，千万不能凑合使用，以防出事故。
5)机械设备的安全装置必须按规定正确使用，更不准将其拆掉使用。
6)机械设备使用的刀具、工夹具以及加工的零件等一定要按装牢固，不得松动。
7)机械设备在运转时，严禁用手调整，也不的用手测量零件，或进行润滑、清扫杂物等。
8)机械设备在运转时，操作者不得离开岗位，以防发生问题无人处置。
9)工作结束后，应切断电源，把刀具和工件从工作位置退出，并整理好工作场地将零件、夹具等摆放整齐，打扫好机械设备的卫生。
3、典型机械设备的防护措施：
1)压力机械的安全防护措施
(1)开始操作前，必须认真检查防护装置是否完好、离合器制动装置是否灵活和安全可靠。应把工作台上的一切不必要的物件清理干净以防工作时震落到脚踏开关上，造成冲床突然启动而发生事故。
(2)冲小工件时，应有专用工具，不能用手固定，最好安装自动送料装置。
(3)操作者对脚踏开关的控制必须小心谨慎，装卸工件时，脚应离开开关，严禁无关人员在脚踏开关的周围停留。
(4)如果工件卡在模子里，应用专用工具取出，不准用手拿，并应将脚从脚踏板上移开。
(5)多人操作时，必须相互协调配合好，并确定专人负责指挥。
2)剪板机安全防护措施
(1)工作前要认真检查剪板机各部分是否正常、电气设备是否完好、安全防护装置是否可靠、润滑系统是否畅通，然后加润滑油，试车，试切完好，方可使用。两人以上协同操作时，必须确定一个人统一指挥，检查台面及周围无障碍时，方可开动机床切料。
(2)剪板机不准同时剪切两种不同规格、不同材质的板料。禁止无料剪切，剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。
(3)操作剪板机时要精神集中，送料时手指应离开刀口200mm外，并且要离开压紧装置。送料、取料要防止钢板划伤，防止剪落钢板伤人。脚踏开关应装坚固的防护盖板，防止重物掉下落在脚踏开关上或误踏。开车时不准加油或调整机床。
(4)各种剪板机要根据规定的剪板厚度，适当调整刀口间隙，防止使用不当而发生事故。
(5)剪板机的制动器应经常检查，保证可靠，防止因制动器松动，防止上刀口突然落下伤人。
(6)板料和剪切后的条料边缘锋利，有时还有毛刺，应防止刮伤。
(7)在操作过程中，采用安全的手用工具完成送料、定位、取件及清理边角料等操作，可防止手指被模具轧伤。
3)车削加工安全防护措施
(1)采取断屑措施：断屑器、断屑槽等。
(2)在车床上安装活动式透明挡板。用气流或乳化液对切屑进行冲洗，改变切屑的射出方向。
(3)使用防护罩式安全装置将其危险部分罩住。如安全鸡心夹、安全拨盘等。
(4)对切削下来的带状切屑，应用钩子进行清除，切勿用手拉。
(5)除车床上装有自动测量的量具外，均应停车测量工件，并将刀架到安全位置。
(6)用纱布打磨工件表面时，要把刀具移到安全位置，并注意不要让手和衣服接触到工件表面。
(7)磨内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时车速不宜过快。
(8)禁止把工具、夹具或工件放在车床身上和主轴变速箱上。
4)铣削加工安全防护措施
(1)为防止铣刀伤手事故，可在旋转的铣刀上安装防护罩。
(2)铣床要有减震措施。
(3)在切屑飞出的方向安装合适的防护网或防护板。操作者工作时要带防护眼镜，铣铸铁零件时要戴口罩。
(4)在开始切削时，铣刀必须缓慢地向工件进给，切不可有冲击现象，以免影响机床精度或损坏刀具刃口。
(5)加工工件要垫平、卡牢，以免工作过程中发生松脱造成事故。
(6)调整速度和方向以及校正工件、工具时均需停车后进行。
(7)工作时不应带手套。
(8)随时用毛刷清除床面上的切屑，清除铣刀上的切屑是要停车进行。
(9)铣刀用钝后，应停车磨刀或换刀。停车前先退刀，当刀具未全部离开工件时，切勿停车。
5)钻削加工安全防护措施
(1)在旋转的主轴、钻头四周设置圆形可伸缩式防护网。采用带把手楔铁，可防止卸钻头时，钻头落地伤人。
(2)各运动部件应设置性能可靠的锁紧装置，台钻的中间工作台、立钻的回转工作台、摇臂钻的摇臂及主轴箱等，钻孔前都应锁紧。
(3)需要紧固才能保证加工质量和安全的工件，必须牢固地加紧在工作台上，尤其是轻型工件更需加紧牢固，切削中发现松动，严禁用手扶持或运转中紧固。安装钻头及其他工具前，应认真检查刃口是否完好，与钻套配合表面是否有磕伤或拉痕，刀具上是否黏附着切屑等。更换刀具应停机后进行。
(4)工作时不准带手套。
(5)不要把工件、工具及附件放置在工作台或运行部件上，以防落下伤人。
(6)使用摇臂钻床时，在横臂回转范围内不准站人，不准堆放障碍物。钻孔前横臂必须紧固。
(7)钻薄铁板时，下面要垫平整的木板。较小的薄板必须卡牢，快要钻透时要慢进。
(8)钻孔时要经常抬起钻头排屑，以防钻头被切屑挤死而折断。
(9)工作结束时，应将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱可伸缩式防护网。
6)刨削加工安全防护措施
(1)对高速切削的刨床，为防止工作台飞出伤人，应设置限位开关、液压缓冲器或刀具切削缓冲器。工件、刀具及夹具装夹要牢固、以防切削中产生工件“走动”，甚至滑出以及刀具损坏或折断，而造成设备和人身伤害事故。
(2)工作台、横梁位置要调好，以防开车后工件与滑枕或横梁相撞。
(3)机床运转中，不要装卸工件、调整刀具、测量和检查工件，以防刀具、滑枕撞击。
(4)机床开动后，不能站在工作台上，以防机床失灵造成伤害事故。
7)磨削加工安全防护措施
(1)开车前必须检查工件的装置是否正确，紧固是否可靠，磁力吸盘是否正常，否则，不允许开车。
(2)开车时应用手调方式使砂轮和工件之间留有适当的间隙，开始进刀量要小，以防砂轮崩裂。
(3)测量工件或调整机床及清洁工作都应停车后进行。
(4)为防止砂轮破损时碎片伤人，磨床必须装有防护罩，禁止使用没有防护罩的砂轮进行磨削。
8)电焊加工安全防护措施
(1)工作前应检查焊机电源线、引出线及各接线点是否良好，若线路横越车行道时应架空或加保护盖;焊机二次线路及外壳必须有良好接地;电焊钳把绝缘必须良好。焊接回路线接头不宜超过三个。
(2)电焊车间应通风，固定电焊场所要安装除尘设备，以防“电焊工尘肺”“锰中毒”和“金属热”等疾病;
(3)电焊工操作时要穿绝缘鞋，电焊机要接零线保护，以防电击伤。要带电焊手套，穿长衣裤，用电焊面罩，防止红外线、强可见光、紫外线辐射，防止皮肤灼伤，电弧“晃眼”造成视力下降。
(4)在焊接铜合金、铝合金(有色)金属及喷焊、切割中会产生氮氧化物，必须在排风畅通的环境中进行，必要时要戴防毒面具。
(5)焊接操作工万一防护不当，出现上述伤害时，要及时去医院治疗。
(6)对长期从事电焊作业人员，要建立职业健康档案，定期身体健康检查，对体检出现因工种伤害造成疾病的，要调离原工种，以防加重伤害。
(7)电焊工应掌握一般电气知识，遵守焊工一般安全规程;还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。
(8)焊机启动后，焊工的手和身体不应随便接触二次回路导体，如焊钳或焊枪的带电部位、工作台、所焊工件等。
(9)换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其它导电物件上。敲渣子时应戴上防护眼镜。
1 GB/T 5617-1985 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 4
2 GB/T 9450-1988 钢铁渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核 4
3 GB/T 9451-1988 钢铁薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 5
4 GB/T 9452-1988 热处理炉有效加热区测定方法 13
5 GB/T 11345-1989 钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验 14
6 GB/T 12603-1990 金属热处理工艺分类及代号 6
7 GB/T 13321-1991 钢铁硬度锉刀检验方法 3
8 GB/T 13324-1991 热处理设备术语 2.8
9 GB/T 15735-1995 金属热处理生产过程安全卫生要求 8
10 GB/T 15749-1995 定量金相手工测定方法 9
11 GB/T 16923-1997 钢的正火与退火处理 8
12 GB/T 16924-1997 钢的淬火与回火处理 10
13 GB/T 17358-1998 热处理生产电能消耗定额及其计算和测定方法 6
14 GB/T 7232-1999 金属热处理工艺术语
15 GB/T 18177-2000 钢的气体渗氮
因为Cr12大于1%，含碳量高，在相同条件下淬火后的到的马氏体就多，组织内应力大，就会引起变形开裂。
热处理是指材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。
热处理方面的现行国家标准
1 GB/T7232-2012金属热处理工艺术语 2013-03-01实施,代替GB/T 7232-1999
2 GB/T8121-2002热处理工艺材料术语 2002-12-01实施,代替GB/T 8121-1987
3 GB/T9452-2003热处理炉有效加热区测定方法 2004-06-01实施,代替GB/T 9452-1988
4 GB/T17031.1-1997纺织品织物在低压下的干热效应第1部分:织物的干热处理程序 1998-05-01实施
5 GB/T7631.14-1998润滑剂和有关产品(L类)的分类第14部分:U组(热处理) 1999-02-01实施
6 GB/Z18718-2002热处理节能技术导则 2002-12-01实施
7 GB15735-2004金属热处理生产过程安全卫生要求2004-11-01实施,代替GB 15735-1995
8 GB/T12603-2005金属热处理工艺分类及代号 2006-01-01实施,代替GB/T 12603-1990
9 GB/T19944-2005热处理生产燃料消耗定额及其计算和测定方法 2006-04-01实施
10 GB/T13324-2006热处理设备术语 2007-04-01实施,代替GB/T 13324-1991
11 GB/T21736-2008节能热处理燃烧加热设备技术条件 2008-11-01实施
12 GB/T10201-2008热处理合理用电导则 2009-01-01实施,代替GB/T 10201-1988
13 GB/T22561-2008真空热处理 2009-06-01实施
14 GB/T22894-2008纸和纸板加速老化在80℃和65%相对湿度条件下的湿热处理 2009-09-01实施
15 GB/T17358-2009热处理生产电耗计算和测定方法 2009-11-01实施
16 GB/T5953.2-2009冷镦钢丝第2部分：非热处理型冷镦钢丝 2010-04-01实施,代替GB/T 5953-1999
17 GB/T5953.1-2009冷镦钢丝第1部分：热处理型冷镦钢丝 2010-04-01实施,代替GB/T 5953-1999
18 GB/T24562-2009燃料热处理炉节能监测 2010-05-01实施
19 GB/T24743-2009技术产品文件钢铁零件热处理表示法 2010-09-01实施
20 GB/T15318-2010热处理电炉节能监测 2011-02-01实施,代替GB/T
21 GB/T25745-2010铸造铝合金热处理 2011-06-01实施
22 GB/T27946-2011热处理工作场所空气中有害物质的限值
23 GB/T27945.1-2011热处理盐浴有害固体废物的管理第1部分：一般管理
24 GB/T27945.2-2011热处理盐浴有害固体废物的管理第2部分：浸出液检测方法
25 GB/T27945.3-2011热处理盐浴有害固体废物的管理第3部分：无害化处理方法
26 GB/T7232-2012金属热处理工艺术语 2012年第24号公告
27 GB/T8121-2012热处理工艺材料术语 2012年第24号公告
28 GB/T9452-2012热处理炉有效加热区测定方法 2012年第24号公告
29 GB/T28909-2012超高强度结构用热处理钢板 2012年第28号公告
30 GB15735-2012金属热处理生产过程安全、卫生要求 2012年第28号公告
31 GB/T28838-2012木质包装热处理作业规范 2012年第28号公告
32 GB/T28992-2012热处理实木地板 2012年第41号公告
33 GB13014-1991钢筋混凝土用余热处理钢筋 1992-03-01实施,代替GB 1499-1984
